Cristina Flores

Hoy en día, pocas compañías dudan de que la digitalización es clave para mantener la competitividad en el sector industrial. Sin embargo, dar el paso de una fábrica tradicional a una “fábrica digital” no siempre es sencillo. Muchas iniciativas parten desde el área de IT (Tecnologías de la Información), con la intención de modernizar la operación y aprovechar el potencial de los datos. Pero, si no se tiene en cuenta la realidad del entorno de planta (OT, Tecnologías de Operación), el proyecto puede terminar siendo más un dolor de cabeza que un avance. Digitalizar una fábrica no consiste simplemente en instalar sensores o software. Requiere comprender procesos, personas y máquinas que llevan años funcionando bajo lógicas muy distintas a las de una oficina. Veamos algunos de los errores más comunes que suelen cometerse cuando la digitalización nace exclusivamente desde IT. 1. Tratar la fábrica como si fuera una oficina En un entorno corporativo, los equipos suelen ser homogéneos y fáciles de actualizar. En una planta industrial, en cambio, conviven máquinas con 20 o 30 años de antigüedad junto con sistemas modernos, cada uno con sus propios lenguajes y protocolos. Pretender gestionarlo todo como si fuera 'otra red corporativa' suele llevar a frustraciones. 2. No involucrar a quienes trabajan en planta Un error muy frecuente es diseñar proyectos desde un despacho, sin hablar con producción, mantenimiento o ingeniería de procesos. Son justamente esas áreas las que conocen de primera mano los desafíos diarios y pueden aportar la visión práctica de lo que realmente se necesita. Sin su participación, la tecnología corre el riesgo de ser vista como algo impuesto y poco útil y seguramente poco eficaz, pues los principales actuadores del mismo quedan fuera de la redacción de necesidades. 3. Olvidar que la fábrica no puede parar Uno de los mayores malentendidos al digitalizar desde IT es no dimensionar correctamente el coste de la interrupción en una planta. En una oficina, detener servidores o aplicar parches de seguridad durante la noche o el fin de semana suele ser una práctica estándar y habitual, porque el impacto en la operación es limitado. En cambio, en un entorno industrial las reglas son muy distintas: Muchas fábricas operan 24/7, con turnos continuos y compromisos de entrega ajustados. Un paro no planificado de apenas 30 minutos puede costar miles o incluso millones de euros a la empresa, dependiendo de la línea de producción y producto en fabricación. Además del impacto económico, un reinicio inesperado de una máquina puede generar riesgos de seguridad para los operarios o dañar productos en proceso que no se pueden recuperar afectando de ese modo la calidad del producto o aumentando la cantidad de merma en el proceso. Cuando se introducen nuevas soluciones digitales —ya sean sistemas de monitorización, actualizaciones de software, redes industriales o integración de datos— es común que IT proponga ventanas de mantenimiento o intervenciones como si se tratara de un entorno corporativo. Aquí es donde se produce el choque con la realidad de planta: no siempre existe un 'horario de baja actividad' y detener una línea de producción requiere una planificación muy cuidadosa. Por eso, cualquier proyecto de digitalización debe incorporar desde el inicio un plan de continuidad operativa que contemple: Estrategias de redundancia: sistemas espejo o respaldo que permitan trabajar incluso durante actualizaciones o fallos. Separar la red IT de la de OT (imprescindible). Pruebas en entornos controlados antes de pasar a la planta real, servidores para test o calidad antes de lanzar a producción. Coordinación estrecha con producción y mantenimiento para definir los momentos adecuados de intervención. Medición del coste de cada minuto de paro, para que IT comprenda la magnitud del impacto. En resumen, olvidar que la fábrica no puede parar es uno de los errores más graves y frecuentes. Ciberseguridad Cloud Conectividad e IoT AI & Data Smart Data Path, el camino hacia la Industria 4.0 4 de diciembre de 2024 4. Pensar en tecnología antes que en valor Muchas veces se instalan plataformas de datos, sensores o sistemas de inteligencia artificial porque “están de moda”, sin definir claramente qué problema del negocio resuelven. La digitalización no debería ser un escaparate tecnológico, sino una herramienta que genere valor tangible: mayor eficiencia, reducción de costes, mejor calidad, seguridad o trazabilidad. Es importante elaborar o conocer las necesidades de la planta de primera mano para en base a ese listado, buscar la tecnología adecuada que pueda cubrir todo aquello detectado en el proceso de análisis. Hacerlo a la inversa, muchas veces genera problemas a la hora de implantar, pues van apareciendo necesidades que la propia tecnología no puede cubrir y no se conocía este dato al no analizarlo previamente desde la necesidad. 5. Hacer pilotos que no escalan Otro error común es desarrollar pequeños proyectos piloto que funcionan bien de forma aislada, pero no están pensados para crecer ni integrarse con el resto de sistemas. Esto genera una 'isla tecnológica' difícil de mantener y de conectar con el resto de la empresa. Una buena estrategia digital debe ser escalable y pensada a largo plazo. Conclusión Digitalizar una fábrica no es solo un asunto de IT, ni solo de OT. Es un proyecto conjunto que requiere colaboración entre áreas, visión estratégica y un entendimiento profundo de las particularidades del entorno industrial. El éxito no radica en implementar la última tecnología, sino en usarla como un medio para mejorar el negocio. Escuchar a quienes operan la planta, planificar con criterios de continuidad y seguridad, y apostar por soluciones escalables son pasos fundamentales para que la transformación digital sea real y sostenible. La fábrica del futuro no se construye de la noche a la mañana, pero sí puede empezar a diseñarse hoy, evitando estos errores comunes y apostando por una visión compartida entre IT y OT. Telefónica Tech Retos y soluciones en la integración de tecnologías industriales 25 de junio de 2025

¿Qué es un Sistema SCADA? Un sistema SCADA es una solución de software y hardware diseñada para supervisar, controlar y recopilar datos en tiempo real de procesos industriales. Estos sistemas están compuestos por una serie de componentes, incluyendo sensores, controladores, dispositivos de adquisición de datos y una interfaz de usuario que permite a los operadores monitorear y gestionar los procesos desde una ubicación centralizada. La arquitectura de un sistema SCADA consta de varias capas, que incluyen la capa de campo, donde se encuentran los sensores y los actuadores, la capa de control, que se encarga de procesar la información y actuar sobre la propia planta, y la capa de supervisión, que proporciona una interfaz gráfica para que los operadores supervisen y controlen los procesos. SCADA supervisa y gestiona procesos industriales en tiempo real, integrando hardware y software para una monitorización centralizada eficiente. Lo situamos en la capa intermedia dentro de la pirámide clásica de automatización, ya que es una herramienta clave que permite extraer datos de las capas inferiores y estos explotarlos con softwares que encontramos en las capas superiores como sistemas MOM y el ERP. A continuación, desglosamos en detalle las tres capas principales de un sistema Scada: Supervisión (Supervisory): Esta parte del sistema implica la visualización y supervisión de los datos de proceso en una interfaz de usuario amigable. Los operadores pueden monitorear el estado de los equipos, las condiciones del proceso y otros parámetros importantes. Control: Scada permite a los operadores controlar los procesos industriales mediante la emisión de comandos a través de la interfaz de usuario. Esto puede incluir ajustes de parámetros, activación o desactivación de equipos, y otras acciones necesarias para mantener el proceso en funcionamiento óptimo. Adquisición de Datos (Data Acquisition): Esta función implica la recopilación de datos en tiempo real de sensores y otros dispositivos conectados al sistema. Estos datos son luego procesados y presentados en la interfaz de usuario para su supervisión y análisis. La implementación de un sistema SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) desempeña un papel fundamental en la transformación digital de una planta productiva al proporcionar una plataforma tecnológica integral para monitorear, controlar y optimizar los procesos de producción. Aquí hay algunos puntos clave en que un SCADA contribuye a esta transformación: Centralización de datos SCADA centraliza la recopilación de datos de diferentes dispositivos y sistemas en toda la planta. ✅ Esto proporciona una visión unificada de los datos de producción y facilita el acceso a la información crítica desde una única interfaz de usuario. Monitorización en tiempo real SCADA permite el monitoreo en tiempo real de todos los aspectos de la operación de la planta, incluidos los niveles de producción, la calidad del producto y las condiciones ambientales. ✅ Los operarios pueden detectar y responder rápidamente a cualquier anomalía o problema, lo que minimiza los tiempos de inactividad y ayuda a maximizar la eficiencia operativa. Control remoto La capacidad de control remoto del SCADA permite a los operarios supervisar y controlar los procesos de producción desde cualquier ubicación, incluso a través de dispositivos móviles gracias al entorno web que proporcionan muchos de los fabricantes del software. ✅ Esto proporciona una mayor flexibilidad y capacidad de respuesta, especialmente en situaciones de emergencia o cuando es necesario realizar ajustes rápidos en la cadena de producción. Automatización de procesos SCADA facilita la automatización de procesos al permitir la programación de tareas y la ejecución de secuencias de comandos. ✅ Esto reduce la dependencia de la intervención humana en horarios nocturnos, por ejemplo, además de permitir mejorar la precisión y la consistencia en la ejecución de tareas repetitivas. Optimización de la eficiencia Al recopilar y analizar datos en tiempo real, SCADA proporciona información valiosa sobre el rendimiento de la planta y los procesos individuales. Controlar la disponibilidad de las líneas es necesario para garantizar la mayor eficiencia posible en cada proceso. ✅ Esto permite identificar áreas de mejora y optimizar los procesos para maximizar la productividad. Integración de sistemas SCADA facilita la integración de sistemas y dispositivos heterogéneos en toda la planta, incluidos los PLC, sensores, sistemas de gestión de energía y sistemas de gestión de calidad. ✅ Esto crea un ecosistema conectado donde los datos pueden fluir libremente entre diferentes capas, lo que facilita la toma de decisiones informadas y la optimización de la operativa de la planta. Cumplimiento normativo y reporting SCADA proporciona un registro detallado de los datos del proceso como variables y parámetros ambientales que intervienen en la producción, lo que facilita el cumplimiento de las regulaciones y estándares industriales. ✅ Los informes generados por SCADA pueden utilizarse para documentar el cumplimiento normativo y responder a las solicitudes de auditoría interna y externa de manera eficiente Conclusión Como conclusión, los sistemas SCADA desempeñan un papel crítico en la transformación digital de una planta productiva al proporcionar una plataforma tecnológica integral para la supervisión, control y adquisición de datos de los procesos de producción. Esto nos permite crear un ecosistema muy estable para escalar hacia la capa de negocio con otras herramientas indispensables como MES, GMAP, APS, etc. De este modo podremos mejorar la eficiencia operativa, la productividad y la competitividad de la planta en el mercado actual. Cyber Security AI of Things Blockchain La (llámala 'x') revolución industrial: La introducción de las nuevas tendencias en Ciberseguridad industrial 20 de diciembre de 2023 Imagen de ArtPhoto_studio en Freepik.

En la era de la industria moderna, la eficiencia y la optimización son elementos cruciales para el éxito de cualquier planta industrial. La evolución de los sistemas de gestión, desde los tradicionales sistemas MES (Manufacturing Execution Systems) hacia los más avanzados sistemas MOM (Manufacturing Operations Management), marca un hito significativo en la forma en que las plantas de procesos productivos gestionan sus operaciones. Este cambio no solo implica una actualización tecnológica, sino una transformación fundamental en la manera en que se planifican, ejecutan y analizan las operaciones de producción. En este artículo, exploraremos en profundidad la evolución de MES a MOM y las ventajas que esta transición aporta a las plantas industriales en sus procesos productivos. De MES a MOM: una evolución tecnológica El sistema MES ha sido durante mucho tiempo la columna vertebral de la gestión de operaciones en las plantas industriales desde los años 90 donde se desarrolló el primero de ellos. Su enfoque siempre ha sido principalmente controlar la ejecución de las operaciones en tiempo real en la planta de producción. Este sistema proporciona herramientas para supervisar y controlar las actividades diarias, como la productividad de la producción, la gestión de la calidad y el control de unidades fabricadas. Sin embargo, con el avance de la tecnología y la creciente complejidad de las operaciones industriales, surgió la necesidad de una solución más completa y estratégica. La evolución hacia los sistemas MOM representa una ampliación de las capacidades de MES, integrando también la planificación y el análisis de las operaciones de producción, llegando incluso a poder gestionar áreas operacionales que anteriormente se gestionaban de forma independiente a través de otros sistemas. Los sistemas MOM no solo supervisan y controlan las operaciones en tiempo real, sino que también ofrecen capacidades avanzadas de planificación de la producción, optimización de la cadena de suministro y análisis de datos. Esta evolución permite una gestión más completa y proactiva de las operaciones de producción, abordando tanto los aspectos operativos como estratégicos de la gestión industrial. Ventajas de la transición a sistemas MOM La transición de un sistema MES a un sistema MOM ofrece una serie de ventajas significativas para las plantas industriales de procesos productivos. Estas ventajas van más allá de una simple actualización tecnológica, impactando directamente en la eficiencia, la calidad y la competitividad de la planta. A continuación, se presentan algunas de las principales ventajas de esta transición: Integración completa de operaciones Uno de los aspectos más destacados de la evolución de MES a MOM es la integración completa de todas las operaciones de manufactura. Mientras que los sistemas MES se enfocaban principalmente en la ejecución de las tareas en el piso de producción, los sistemas MOM abarcan también la planificación y el análisis de estas operaciones. ✅ Esta integración permite una visión holística y en tiempo real de toda la cadena de producción, desde la planificación de la producción hasta la entrega del producto final. Optimización continua de procesos Los sistemas MOM proporcionan una plataforma para la optimización continua de los procesos de manufactura. Al recopilar datos en tiempo real sobre el rendimiento de la planta, la calidad del producto y otros indicadores clave de rendimiento, los sistemas MOM permiten identificar áreas de mejora y tomar medidas correctivas de manera proactiva. ✅ Esta capacidad de análisis avanzado ayuda a las empresas a optimizar la eficiencia operativa, reducir los tiempos de ciclo y mejorar la calidad del producto. Mejora de la eficiencia operativa La integración y optimización facilitadas por los sistemas MOM conducen a una mejora significativa en la eficiencia operativa de las plantas de manufactura. Al proporcionar visibilidad en tiempo real de todas las operaciones, estos sistemas ayudan a identificar cuellos de botella, minimizar tiempos de inactividad y maximizar la utilización de recursos. ✅ Esto se traduce en una producción más eficiente y rentable. Cumplimiento normativo y trazabilidad Otro beneficio importante de los sistemas MOM es su capacidad para garantizar el cumplimiento normativo y la trazabilidad de los productos. Al mantener un registro detallado de todas las operaciones de fabricación, desde la recepción de la materia prima hasta la expedición del producto final, estos sistemas facilitan la auditoría y el cumplimiento de las normas de la industria como, por ejemplo la norma ISO 22005 que garantiza la trazabilidad en la cadena de alimentos. ✅ La trazabilidad completa también ayuda a identificar y solucionar rápidamente cualquier problema de calidad o seguridad ante clientes o proveedores. Toma de decisiones informada y fiable Los sistemas MOM proporcionan a los directores de las áreas y mandos intermedios la información y las herramientas necesarias para tomar decisiones anticipadas y estratégicas. Con acceso a datos en tiempo real y análisis avanzados, los gerentes pueden identificar tendencias, anticipar problemas y responder rápidamente a los cambios en el entorno de producción, gracias a la fiabilidad de los datos que proporcionan estas herramientas. ✅ Permite optimizar la asignación de recursos, mejorar la planificación de la producción y mantenerse competitivos en un mercado en constante cambio y altas exigencias. Flexibilidad y adaptabilidad Los sistemas MOM son altamente flexibles y adaptables a las necesidades específicas de cada empresa y proceso de producción. Su arquitectura modular permite la integración con otros sistemas empresariales como los ERP y la personalización según los requisitos únicos de cada planta. Esta flexibilidad permite a las empresas implementar cambios y mejoras de manera rápida y eficiente. ✅ Permite mantenerse ágiles y con posibilidad de crecimiento y adaptación en un entorno empresarial dinámico. Conclusión La evolución de MES a MOM representa un avance significativo en la gestión de operaciones en las plantas industriales de procesos productivos. Al integrar la planificación y el análisis de las operaciones de producción, los sistemas MOM ofrecen una gestión más completa y estratégica de las operaciones, impulsando la eficiencia, la calidad y la competitividad de la planta. Para las empresas que buscan mejorar su rendimiento operativo y mantenerse a la vanguardia de la innovación, la transición a sistemas MOM es fundamental. Es hora de abrazar esta evolución tecnológica y aprovechar al máximo las ventajas que ofrece para la gestión industrial moderna. Conectividad e IoT IA & Data Guía práctica para la digitalización de la industria 4 de octubre de 2023 Imagen de Aleksandar Littlewolf en Freepik.